Il formaggio stampato in 3D è appiccicoso, melty e probabilmente delizioso

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In ogni modo, il formaggio è considerato da molti il ​​cibo preferito, sia tagliato a cubetti come spuntino, grattugiato sulla pasta, a strati in un sandwich o fuso come condimento per la pizza.

Questo amatissimo trattamento caseario può trasformarsi facilmente da un solido in un liquido appiccicoso e di nuovo in un solido. Quindi non dovrebbe sorprendere che il formaggio sia anche un candidato per esperimenti con stampanti alimentari e 3D. Questi progetti prevedono la spremitura di un gel, pasta o materiale semiliquido attraverso un ugello per modellarlo in un oggetto solido e commestibile.

In uno studio recente, gli scienziati hanno stampato il formaggio in 3D e condotto una serie di test per valutarne la consistenza, la resilienza e la "fusione", per vedere come questo formaggio del futuro si accumulerebbe - a livello strutturale - contro il normale formaggio lavorato.

L'ispirazione per l'indagine dei ricercatori è stata una domanda posta da un produttore di formaggi, che si chiedeva come il formaggio potesse essere usato come materia prima nelle cucine che potrebbero essere dotate di stampanti 3D in un futuro non così lontano, studio co- l'autore Alan Kelly, professore alla School of Food and Nutritional Sciences presso l'University College di Cork in Irlanda, ha detto a Live Science in una e-mail.

Kelly aveva familiarità con la stampa 3D e aveva studiato progetti di formaggi e prodotti lattiero-caseari per 20 anni, ma questa era la prima volta che aveva pensato di riunire i due, ha detto.

"È stata una domanda molto speculativa che mi ha reso molto curioso", ha detto Kelly. "In realtà abbiamo iniziato provando molti tipi di formaggio, ma abbiamo trovato che il formaggio fuso funzionava meglio".

Il formaggio fuso viene prodotto utilizzando tecniche che la stampa 3D imita da vicino mescolando gli ingredienti e modellandoli in una nuova forma. E il formaggio per la stampa 3D potrebbe fornire preziose informazioni per gli ingegneri che stanno ancora sviluppando materiali per la stampa 3D, che devono essere abbastanza fluidi per fluire attraverso un ugello ma anche in grado di assestarsi in "una forma e una struttura costruibili", ha spiegato Kelly.

Gli scienziati hanno fuso il formaggio fuso a 167 gradi Fahrenheit (75 gradi Celsius) per 12 minuti, quindi lo hanno passato attraverso una stampante 3D utilizzando due diverse velocità di estrusione - in altre parole, variando la velocità con cui la stampante ha spinto il formaggio fuso fuori attraverso siringa. Hanno confrontato i risultati stampati in 3D con il formaggio fuso che era stato fuso e poi raffreddato in un cilindro e con il formaggio fuso che era invariato rispetto al suo stato solido originale.

Gli autori dello studio hanno scoperto che il formaggio stampato in 3D era dal 45% al ​​49% più morbido del formaggio fuso non trattato. Hanno anche scoperto che il formaggio stampato in 3D era un po 'più scuro di colore, un po' più elastico e più fluido quando fuso, sebbene si fondesse all'incirca alla stessa temperatura del formaggio non trattato, secondo lo studio.

Ora che l'ostacolo del formaggio stampato in 3D è stato eliminato, Kelly e i suoi colleghi stanno testando altri tipi di prodotti lattiero-caseari che possono essere stampati in 3D.

"Attualmente stiamo usando miscele di proteine ​​del latte per costruire un prodotto, forse uno spuntino ad alto contenuto proteico, dalle basi in su, e progettando ricette che potrebbero funzionare meglio per la stampante 3D", ha detto Kelly. "Siamo abbastanza presto per generalizzare su diversi sistemi alimentari, ma ciò rende la stampa davvero eccitante, poiché esiste un enorme potenziale da esplorare e innovare".

A parte innovazione ed esplorazione, che sapore ha il formaggio stampato in 3D? Purtroppo, i campioni erano troppo piccoli per un'analisi sensoriale dettagliata, quindi quella domanda rimane senza risposta fino a quando non può essere affrontata in studi futuri, ha detto Kelly.

"Ma non ci aspettiamo cambiamenti nel gusto", ha detto a Live Science.

I risultati sono stati pubblicati online l'8 febbraio nel Journal of Food Engineering.

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